Industrie : 3 bonnes raisons d’adopter un ERP

La transformation digitale pousse les entreprises industrielles à s’adapter pour rester compétitives. Face à cette évolution, les outils numériques tels que les ERP (Enterprise Resource Planning) et les GPAO (Gestion de la Production Assistée par Ordinateur) s’imposent comme des alliés incontournables pour optimiser les processus et améliorer la performance globale.

Dans son dernier ebook intitulé 5 chantiers pour améliorer votre productivité, Open-Prod, éditeur d’un ERP spécialisé dans l’industrie, explore les clés de cette transition numérique. À travers différents axes stratégiques, le rapport propose des pistes concrètes pour aider les industriels à optimiser leur production, à gérer leurs ressources et à encourager l’amélioration continue. Tour d’horizon.

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1. Processus de production : une digitalisation essentielle en 2025

Les ERP, tout comme les GPAO, jouent un rôle clé dans l’optimisation des processus de production. Ils permettent notamment de :

• Centraliser les données : les ERP et GPAO regroupent toutes les informations essentielles de l’entreprise (stocks, maintenance, traçabilité des produits) dans un système unique, offrant une vision globale et en temps réel.
• Réduire les erreurs humaines : grâce à l’automatisation des tâches manuelles et répétitives, ces outils limitent les risques d’erreurs et augmentent la précision des processus.
• Améliorer la traçabilité : ces systèmes permettent de suivre chaque étape de la production, ce qui garantit une visibilité complète sur le cycle de vie des produits.
• Optimiser les processus : les entreprises peuvent identifier les inefficacités, éliminer les redondances et améliorer la performance opérationnelle globale.
• Réduire les coûts opérationnels : une gestion optimisée des ressources et une meilleure planification, facilitées par l’utilisation d’un ERP, contribuent à diminuer les gaspillages et les coûts liés aux erreurs ou aux inefficacités.

2. Pilotage de la maintenance : la convergence de l’Internet des objets et de l’intelligence artificielle

L’Internet des Objets (IoT – Internet of Things) a été théorisé pour la première fois en 1999 par l’entrepreneur et auteur britannique Kevin Ashton, qui a utilisé ce terme pour décrire un réseau d’objets connectés capables de collecter et d’échanger des données sans intervention humaine. Aujourd’hui, de manière plus étendue, l’IoT désigne l’intégration de capteurs et d’appareils connectés au sein d’environnements physiques, permettant une communication continue avec des systèmes numériques.

Dans l’industrie, l’association de l’IoT et de l’intelligence artificielle (IA) apporte des solutions concrètes pour la gestion des équipements. Les capteurs connectés installés sur les machines collectent en continu des données sur des variables telles que la température, les vibrations ou la consommation énergétique. Ces données, analysées par des algorithmes de machine learning, permettent d’anticiper d’éventuelles défaillances avant qu’elles ne deviennent visibles. Cette approche, connue sous le nom de maintenance prédictive, permet de planifier les interventions techniques de manière plus efficace, de réduire les interruptions de production et de prolonger la durée de vie des équipements. Elle contribue également à une meilleure maîtrise des coûts en limitant les pannes et en optimisant les ressources.

Lorsqu’elle est intégrée à des systèmes ERP ou GPAO, cette technologie permet de centraliser les informations, d’automatiser les alertes et d’accéder à des tableaux de bord en temps réel, facilitant ainsi la prise de décision. Cela offre aux entreprises une meilleure visibilité sur leurs processus de maintenance et une optimisation globale de leurs opérations.

3. ERP : des options pour fluidifier la collaboration entre les équipes

Les progiciels de gestion intégrés jouent un rôle clé dans l’amélioration de la collaboration au sein des entreprises industrielles. En centralisant toutes les données essentielles dans un système unique, ils fournissent une base commune d’informations à toutes les équipes, facilitant ainsi la coordination et la prise de décision en évitant la multiplication des canaux. En plus de cette centralisation, les ERP intègrent de nombreuses fonctionnalités pour optimiser la collaboration entre les équipes :

• Accessibilité en temps réel : les informations issues de la production, de la logistique et d’autres services sont accessibles instantanément par toutes les équipes, ce qui facilite une prise de décision rapide et éclairée.
• Amélioration de la transparence : les ERP permettent de partager facilement des indicateurs clés de performance (KPI) et des mises à jour sur les tâches en cours.
• Automatisation des workflows : ces systèmes automatisent des processus comme l’envoi d’alertes aux services concernés (maintenance, qualité, etc.), afin de réduire les délais et de garantir une circulation fluide des informations critiques.
• Tableaux de bord centralisés : les ERP proposent des tableaux de bord partagés qui facilitent le suivi des performances et la coordination des actions entre les équipes.

Pour en savoir davantage sur la digitalisation des ressources pour les industriels et sur les avantages de recourir à un ERP, nous vous invitons à télécharger l’ebook complet. Dans le reste du document, Open-Prod revient sur les stratégies d’optimisation de la chaîne logistique et des stocks, ainsi que sur les méthodes pour instaurer une culture d’amélioration continue au sein des entreprises industrielles.

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